Der Werkstoffhersteller Covestro hat am Standort Leverkusen eine Pilotanlage zur chemischen Aufbereitung von Hochleistungselastomeren in Betrieb genommen. Das Unternehmen bringt damit ein entwickeltes Laborverfahren in die praktische Erprobung und investiert nach eigenen Angaben einen Betrag im zweistelligen Millionen-Euro-Bereich.
Neuland für anspruchsvolle Spezialwerkstoffe
Die Anlage soll zeigen, dass sich zirkuläre Kunststofflösungen für anspruchsvolle Elastomerklassen industriell skalieren lassen. Nach Konzernangaben gehört die Einrichtung zu den weltweit ersten Pilotbetrieben, die sich gezielt mit der Rückgewinnung von Hochleistungselastomeren befassen. Im Mittelpunkt der Tests steht das Polyurethanelastomer Vulkollan, das wegen seiner hohen mechanischen Belastbarkeit in schweren Industrieanwendungen wie Bahnpuffern, Gabelstaplerrollen und Schwingungsdämpfern eingesetzt wird.
Bisher galt die Wiederverwertung solcher Spezialkunststoffe als technisch besonders anspruchsvoll. Das neue Verfahren spaltet Altmaterialien in gereinigte chemische Grundstoffe auf, die anschließend wiederverwendet werden können. Covestro nennt für das eingesetzte Verfahren eine Massenrückgewinnungsquote von mehr als 90 Prozent und eine Verringerung des CO2-Fußabdrucks der zurückgewonnenen Stoffe um bis zu zwei Drittel gegenüber fossilem Neumaterial.
„Wir bringen innovative Chemie damit einen Schritt näher an die industrielle Anwendung und reagieren auf die steigende Kundennachfrage nach zirkulären Produkten“,
betonte Chief Commercial Officer Monique Buch zum Start der Anlage. Dr. Thomas Braig, Leiter des Geschäftsbereichs Elastomers, unterstrich das Ziel, gemeinsam mit Partnern skalierbare Lösungen zu entwickeln. Um einen kontinuierlichen Materialfluss sicherzustellen, arbeitet das Unternehmen laut Mitteilung bereits mit Abfallsammlern, Recyclingbetrieben und Logistikdienstleistern an Rücknahmesystemen.
Materialfokus und nächste Schritte
Neben Vulkollan nannte Covestro weitere Materialklassen, die in Leverkusen untersucht werden sollen: Spezial-Gießelastomere sowie thermoplastische Polyurethane. Ziel ist es, die Prozessparameter unter realen Bedingungen zu testen und damit die Basis für eine mögliche industrielle Umsetzung zu legen.
- Kontrolle und Optimierung der Prozessparameter im Pilotmaßstab
- Zusammenarbeit mit Sammel- und Recyclinginfrastruktur zur Materialbeschaffung
- Untersuchung weiterer Elastomerklassen auf Rückgewinnungsfähigkeit
| Materialklasse | Ziel der Erprobung |
|---|---|
| Vulkollan | Nachweis hoher Rückgewinnungsquote und CO2-Reduktion |
| Spezial-Gießelastomere | Test auf chemische Wiederaufbereitung |
| Thermoplastische Polyurethane | Bewertung der Rezyklierbarkeit |
Konsequenzen für Leverkusen und die Region
Die Inbetriebnahme der Pilotanlage hat mehrere lokale und regionale Implikationen. Ökonomisch bedeutet sie Investitionen und mögliche neue Arbeitsfelder innerhalb des bestehenden Standortes in Leverkusen. Ökologisch könnte die etablierte Technik dazu beitragen, den Materialkreislauf für schwer recycelbare Werkstoffe zu schließen und die Klimabilanz entsprechender Produkte zu verbessern.
Für die lokale Industrie- und Entsorgungslandschaft stellt die Anlage zugleich eine Aufforderung zur Kooperation dar: Nur über funktionierende Rücknahmesysteme, Logistik und Sortierung lassen sich die benötigten Mengen an Altmaterial beschaffen, um den Pilotbetrieb dauerhaft zu versorgen und eine Skalierung vorzubereiten. Covestro nennt hierzu bereits Partnerschaften mit Abfallsammlern und Recyclingunternehmen als Teil der Maßnahmen.
Langfristig könnte die erfolgreiche Demonstration am Standort Leverkusen auch Lieferketten verändern: Kunden mit Bedarf an zirkulären Elastomerlösungen würden Alternativen zu fossilbasierten Neuwerkstoffen erhalten, sofern die Qualität der Rückgewinnungsprodukte die Anforderungen erfüllt.
Wie schnell und in welchem Umfang aus der Pilotanlage ein großindustrielles Angebot wird, hängt jetzt von den Ergebnissen der Erprobung, der Verfügbarkeit von Rezyklaten und der wirtschaftlichen Bewertung ab. Die Tests in Leverkusen sollen hierzu belastbare Daten liefern.
Die neue Pilotanlage setzt damit ein deutliches Zeichen: Leverkusen bleibt ein Standort, an dem Chemieunternehmen Technikentwicklung und industrielle Erprobung verbinden — mit Blick auf Kreislaufwirtschaft und Klimaschutz.
